Los “Compresores de Aire baja presión“o Bombas de Descarga, aspiran el aire ambiente y lo comprimen en una o más etapas, hasta que se alcanza la presión necesaria de operación.

Transporte neumático, es el término generalmente utilizado en el movimiento de sólidos formados por partículas y que mezclados con el aire comprimido, son traslados de un lugar a otro, a través de tuberías.

Si requiere transportar productos (depende del peso específico) a un silo de 30 metros altura por una tubería de 3 pulgadas; un compresor o Bomba BETICO, podría realizar una descarga aproximada de una (01) Tonelada / min.

DESCARGA DEL SILO O CISTERNA MÓVIL

Consecuencias de la presencia de contaminantes en el aire comprimido

Las consecuencias derivadas del uso de aire comprimido contaminado pueden variar, desde fallos en las instalaciones y paradas de producción, hasta problemas en el producto final que afectarán su calidad:

• Desgaste prematuro.
• Óxido y corrosión de las herramientas.
• Daños en la instrumentación (Sistemas Neumáticos).
• Imperfecciones en superficies pintadas.
• Aumento del volumen de residuos.
• Producto terminado defectuoso.
• Desgaste y corrosión de las tuberías.Especificación de la calidad del aire (pureza) según ISO8573-1:2010, la norma internacional para la calidad del aire comprimido

Objetivos de una Auditoria de Calidad

• Determinar la carga microbiana.
• Determinar la cantidad de agua en el aire comprimido.
• Determinar la cantidad de aceite que tiene el aire comprimido.
• Determinar la cantidad de sólidos en el aire comprimido.

Consejos para el ahorro energético

Las instalaciones de aire comprimido, suelen utilizar más energía de la requerida por el consumo de aire que tiene la planta, por tanto, se hace imprescindible intentar tomar medidas para lograr la mayor eficiencia energética posible.

El aire comprimido supone el 20% del consumo energético de muchas instalaciones industriales, algunas incluso pueden superar esa cifra. Sin embargo, las empresas, aunque sí quieren conseguir una buena eficiencia energética, a menudo se olvidan de dimensionar de manera adecuada sus instalaciones de aire comprimido.

Esto provoca que los compresores eficientes generen un consumo energético demasiado elevado y un coste de explotación desorbitado que provocan un gran impacto económico y medioambiental. Estos son algunos consejos para conseguir un mayor ahorro energético en la instalación de aire comprimido:

1. Llevar a cabo una auditoría

Es muy importante conocer la situación real de la planta de aire comprimido. Para ello se debe contar con equipos de medición y análisis sofisticados, así como con profesionales cualificados capaces de efectuar las mediciones necesarias que nos permitan conocer el funcionamiento real del sistema y controlar nuestros gastos en aire comprimido.

2. Cerrar el anillo neumático

En las plantas industriales, el trazado de tuberías se ha diseñado de forma aleatoria, es decir, que los tubos de aire comprimido se llevan de manera independiente a los puntos de consumo. Esta distribución aleatoria puede provocar caídas de presión en puntos de consumo extremos donde no llega el aire con facilidad. Cuando se descubre esta caída de presión, la reacción habitual es la de elevar la presión del compresor pero esto propicia un consumo adicional de energía.

Por tanto es importante diseñar una red de aire comprimido en forma de anillo siempre cerrado en los extremos. De esta forma, las caídas de presión son más reducidas.

3. Reducir las fugas y los consumos indebidos

Todas las plantas industriales tienen fugas. Es tan habitual que apenas se le da importancia. Sin embargo, una buena auditoría puede dar constancia de la pérdida de eficiencia en una instalación debido a las fugas. Por tanto, la revisión periódica de la red y la corrección de las posibles fugas encontradas debe ser una prioridad en cualquier instalación.

Nosotros contamos con equipos de detección de fugas, que permiten una detección de pérdidas de forma rápida y fácil. En cuanto al consumo indebido, tiene que ver con el uso de aire comprimido para trabajos que no estaban previstos.

4. Aprovechamiento de la energía disponible

El 94% de la energía del compresor se transforma en calor y se disipa a través del aire o el agua de la refrigeración. Esa energía puede aprovecharse para calentar agua que luego puede usarse para otros procesos industriales, calefacción, duchas, etc.

La forma de hacerlo es mediante unos módulos que consiguen aprovechar el calor del compresor para calentar el agua. Con este tipo de equipos podemos llegar a recuperar hasta el 85% de la energía y conseguir agua caliente a elevada temperatura.

5. Análisis del compresor

Es de vital importancia analizar si el compresor que se utiliza en la planta, es el correcto para la actividad que se desempeña. En caso de que el compresor no sea el adecuado podría pensarse en su sustitución. Sin duda es una gran inversión pero su amortización está asegurada mediante el ahorro energético.

Estas sencillas recomendaciones pueden conseguir un mayor aprovechamiento energético en las plantas industriales y también mayor ahorro para aumentar la productividad y la competencia en un mercado cada vez más exigente. En AIR PERU SOLUCIONES SAC nuestro objetivo es conseguir calidad y la máxima eficiencia energética en su empresa.